


HACCPとは英語のHazard Analysis Critical Control Pointのそれぞれの頭文字をとった略称で、「危害分析重要管理点」と訳されています。
危害とは、食品とともに口から入った時に、お腹をこわしたり熱を出したりする原因となるものをいいます。
もともと、安全な食品をつくるための衛生管理の方法ですが、その考え方はおいしさ、見かけ、色合いなどを良くするためにも応用できます。
あらかじめHACCPプランといわれるマニュアルを作成し、日常の衛生管理を機械的に行うことにより病原菌の汚染や増殖を防止して、食中毒などの食品による事故を予防します。
HACCPプランは、経験や勘でなく科学的に裏づけられた情報やデータにより作成します。
原材料から最終製品に至る一連の工程が管理の対象になり、特に重要な工程(重要管理点:CCPといいます)を、誰にでもできるような方法でチェックすることにより、安全な製品の製造が可能となります。
従来の、最終製品の検査や場当たり的なチェックといった衛生管理では、100%安全であるという保証は得られません。
衛生管理のためのマニュアルは自分で作成し、それを時々自分で見直し、自分の責任において安全な食品をつくります。
衛生管理を行う手順は、誰でもわかるようにマニュアルにまとめておきます。
マニュアルに従って実行したことは必ず記録に残します。

つくられる食品の安全性が向上するため、他社との競争力が強化されます。
製造加工中および最終製品の廃棄といった食品のムダが減少します。
HACCPの導入には全従業員の協力が必要であるため、組織全体の意識が一体化されます。
科学的に裏づけられたデータに基づくため、従来の経験や勘による衛生管理よりも安定した安全な製品の製造が可能となります。
衛生管理の状態が記録に残されているため、製品の安全性が保証され、PL(製造物責任)法にも容易に対応できます。
HACCPは継続させなければ意味がありません。
継続させることによって食品の安全性が持続し、いっそう向上します。


例えば、施設・設備や器具・機材の洗浄・殺菌は安全な食品を生産する基礎となる重要な要素ですが、製品そのものの危害を直接コントロールする手段ではありませんので、一般的衛生管理プログラムで管理します。
わが国では、作業環境の衛生確保に必要な内容を「一般的衛生管理プログラム」といい、従来から都道府県で定めている「施設基準」ならびに「管理運営基準」がこれに相当し、米国ではGMPという用語で法的に規定しています。


わが国の「総合衛生管理製造過程」の承認を得るには、次の10項目の一般的衛生管理プログラムが満たされていなければなりません。
これらの項目について、それぞれマニュアル(衛生標準作業手順書:SSOP)を作成し、それに従って管理を行います。



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